Fukushima – uwagi do Cyborga

szut

 

W swojej pracy, którą wykonuję, ważnym elementem jest tzw. crisis menagement, czyli generalnie zarządzanie kryzysowe. W świecie wypracowano już pewne standardy i schematy, dzięki którym stara się zminimalizować straty i unikać wypadków.

Bardzo ważnym narzędziem zarządzania kryzysowego są tzw. testy FMEA – Failure mode and effect analysis (analiza rodzajów i skutków możliwych błędów). Zaczęto tą analizę w dziedzinie, którą się m.in. zajmuję (eksploatacja złóż podmorskich ropy naftowej) wprowadzać efektywnie już na początku roku 2000, chociaż nie skodyfikowane testy miały już miejsce w latach 90-tych ubiegłego wieku.

W chwili obecnej procedury są w pełni zindeksowane i skodyfikowane i zajmują sie nimi poważne morskie towarzystwa klasyfikacyjne jal Lloyd czy DNV (Det Norske Veritas).

 

Od czasów katastrofy Exxon Valdez na Alasce, gdzie tysiące ton ropy zalały wybrzeże, już ponad 20 lat temu, zaczęto przykładać szczególną uwagę do tego, żeby zminimalizować, a nawet wykluczyć katastrofy morskie, związane z przeładunkiem i transportem ropy naftowej.

 

Opowiem o jednej dziedzinie, którą szczególnie dobrze znam, a mianowicie o shuttle tankerach i bow loadingu.

Olbrzymia ilość wysoce wydajnych złóż ropy naftowej i gazu naturalnego zlokalizowana jest pod powierzchnią morza. Potężne akweny takich złóż to oczywiście Zatoka Meksykańska i Morze Północne. W tej chwili gwałtowny rozkwit przeżywają złożą u wybrzeży Brazylii i wzdłuż brzegu praktycznie całej Afryki zachodniej. Przyszłościowo wielkie nadzieje pokłada się w złożach Arktyki, Afryki południowo – wschodniej i obszaru pomiędzy Chinami i Wietnamem, a Filipinami. Jest jeszcze sporo innych lokalizacji, ale podałem tylko te najważniejsze.

Nieczęsto opłaca się platformy wydobywcze zlokalizowane na takich złożach łączyć rurociągami z lądem. Albo jest to ekonomicznie nieopłacalne, albo technicznie nie możliwe. Powstał więc problem odbioru wydobytego surowca i transportu do portów świata.

W tym celu opracowano specjalny rodzaj statków zbiornikowców, albo tankowców, jak kto woli, do załadunku ropy na pełnym morzu i transportu do portów. To są właśnie shuttle tankery ( shuttle – od wahadłowy).

Postęp i koncepcje rozwoju prowadziły do takich konstrukcji, aby podłączenie statku do platformy było w pełni automatyczne i bezobsługowe, czyli bez angażowania dodatkowych statków i ludzi. To jest trochę tak, jak z samochodem na bezobsługowej stacji benzynowej – podjeżdżasz, stajesz w odpowiednim miejscu, otwierasz wlot paliwa, wkładasz doń końcówkę węża i ręką uruchamiasz zawór. Lejesz tyle ile ci potrzeba.

W zależności od złoża (głęboka woda czy płytka) opracowano wiele systemów automatycznego podłączania się statków do platform i automatycznego załadunku. Wszystkie te systemy to obecnie tzw. bow loading (ładowanie dziobowe). Cała aparatura podłączeniowa węża załadunkowego jest na dziobie statku, gdzie odpowiednie dźwigi i windy podciągają wąż załadowczy, albo z dna morskiego, albo z urządzeń platformy, podłączają go do zaworu załadunkowego i uruchamiają pompy.

 

W dziewiczym okresie takich operacji było niestety wiele wycieków ropy do morza. Morze, jak wiemy, jest cały czas „w ruchu”. Wieją wiatry, zmieniają kierunek, morze faluje, też różnie i na dodatek są też zmienne prądy morskie.

A tymczasem, statek, by nie zerwać węża z ropą musi stać w precyzyjnie określonym punkcie. Oczywiście, na morzu nie ma do czego zacumować, a i rzucenie kotwic, też należycie nie ustabilizowałoby jego pozycji.

Więc, żeby statek stał na otwartym morzu w tej właśnie dokładnie określonej pozycji, musi używać cały czas swoich maszyn i dodatkowych pędników na dziobie i rufie, oraz sterów.

Niestety, kiepsko to wychodzi, gdy robi się to ręcznie.

W tym celu opracowano w oparciu o najnowocześniejsze technologie, w tym komputerowe, tak zwane DP – dynamic positioning, czyli dynamiczne pozycjonowanie statku. Współczesne systemy pozwalają potężny shuttle tanker o wielkości do 160 000 DWT utrzymać w miejscu z dokładnością 0,5 metra, przy falach wysokości 4 – 5 metrów i wietrze do 40 węzłów ( 72 km/godz). Jak to jest robione, to już zupełnie inny temat. Statek ma stać w miejscu, ładować się i nie narobić szkody. Statek to wartość od 100 do 200 milionów dolarów, platforma może być nawet warta miliard, a ładunek – ropa, dziesiątki milionów.

dp

Szkody ekologiczne są trudne do oszacowania.

Czyli można narobić solidnego bałaganu.

 

I po to, żeby przewidzieć i zapobiec kłopotom i ewentualnej katastrofie, przeprowadza się właśnie wspomnaine testy FMEA.

Tęgie głowy siedzą i myślą tylko o jednym – co by było gdyby…?

Chodzi o to by odnaleźć wszystkie słabe ogniwa i wynalezienie takich sposobów, by zapobiec awarii.

Co będzie, jak stanie jeden generator i zabraknie prądu?

Co będzie, jak nagle stracimy sygnał GPS i zgubimy pozycję?

A jak nagle stanie silnik główny, albo ster się popsuje?

Takie testy to gruba księga, a testy wykonuje się rokrocznie. Sprawdza się dokładnie wszystko.

Wyobraźcie sobie, że sam odkryłem na pewnej jednostce, że przecięcie jednego druta (sygnał zwrotny (feedback) z CPP (Controllable Pitch Propeller – śruba nastawna) ) spowoduje ruch – Cała Naprzód i w jednej minucie statek przemieści się 40 metrów do przodu rozrywając całą podmorską instalację. Szkody wprost niewyobrażalne. Dlatego też sprawdza się wszystko: samą koncepcje projektu, podzespoły, pojedyncze elementy, przewody, rurociągi, czujniki, zawory i motory. Co się da i co przyjdzie do głowy.

 

A potem trzeba eliminować błędy i zagrożenia. Najpopularniejszą metodą jest redundancja, czyli zwielokrotniane. Dwa GPSy, dwa radary, co najmniej dwa generatory prądu, jak możliwe to dwa silniki główne, dwa stery, itd, itd.

Jak jeden wysiądzie, to drugi pozwoli się jeszcze utrzymać sie na pozycji, albo w gorszym przypadku, bezpiecznie się odłączyć i odejść ze strefy zagrożenia.

 

W dniu dzisiejszym cały przemysł petrochemiczny działa w oparciu o takie zasady. Dotyczy to nie tylko sprzętu, ale także ludzi.

Nowy kapitan nie ma prawa sam po raz pierwszy podejść do platformy. Musi być z nim kapitan, który już tu podchodził. W czasie operacji załadunkowych na mostku musi byc jednocześnie dwóch oficerów. A wszyscy oficerowie muszą mieć szereg odpowiednich certyfikatów i dyplomów. Wyszkolenie jednego oficera (w zależności od stopnia i pomijając studia) kosztuje od 100 do 200 tysiecy dolarów. A inżyniera nawet więcej (ja mam w tej chwili 23 dyplomy i certyfikaty).

Wniosek taki, chcemy uniknąć katastrofy musimy mieć dokładnie sprawdzony sprzęt i ludzi. I to na zasadzie szukania dziury w całym. Wymyślania najbardziej nieprawdopodobnych sytuacji. Ale oczywiście takich, które się mieszczą w granicach prawdopodobieństwa.

 

Jak to Cyborg dokumentuje, w Fukushimie nie doszli jeszcze do tak wysokiego poziomu przewidywania i zabezpieczeń. Więc skutki były opłakane.

 

O autorze: jazgdyni

Paskudny drań. Młot na czarownice. Burzy zło, by budować dobro